Controle de estoque de matérias-primas

Função do controle de estoque

A função do controle de estoque é maximizar o efeito lubrificante no feedback de vendas não realizadas, ajudando no ajuste do planejamento de produção.

A administração do controle de estoque deve minimizar o capital total investido em estoques, pois ele é caro e aumenta continuamente, uma vez que, o custo financeiro também se eleva. Uma empresa não poderá trabalhar sem estoque, pois, sua função amortecedora entre vários estágios de produção vai até a venda final do produto.

Somente algumas matérias-primas têm a vantagem de estocar, em razão da influência da entrega do fornecedor. Outras matérias-primas especiais, o fornecedor precisa de vários dias para produzi-la.

O controle de estoque é de suma importância para a empresa, sendo que controla-se os desperdícios, desvios, apura-se valores para fins de análise, bem como, apura o demasiado investimento, o qual prejudica o capital de giro.

Quanto maior é o investimento, também maior é a capacidade e a responsabilidade de cada setor da empresa.

Os objetivos dos departamentos de compras, de produção, de vendas e financeiro, deverão ser conciliados pela administração de controle de estoques, sem prejudicar a operacionalidade da empresa. A responsabilidade da divisão de estoques já é antiga; os materiais caem sobre o almoxarife, que zela pelas reposições necessárias.

Na administração moderna, a responsabilidade dos estoques fica sob uma única pessoa. Os departamentos tradicionais ficam livres desta responsabilidade e podem dedicar-se à sua função primária.

Objetivo do controle de estoque

O objetivo do controle de estoque é otimizar o investimento em estoque, aumentando o uso dos meios internos da empresa, diminuindo as necessidades de capital investido.

O estoque do produto acabado, matéria-prima e material em processo não serão vistos como independentes. Todas as decisões tomadas sobre um dos tipos de estoque, influenciarão os outros tipos. Às vezes acabam se esquecendo dessa regra nas estruturas de organização mais tradicionais e conservadoras.

O controle de estoque tem também o objetivo de planejar, controlar e replanejar o material armazenado na empresa.

Política de estoque

A administração geral da empresa deverá determinar ao departamento de controle de estoque, o programa de objetivos a serem atingidos, isto é, estabelece certos padrões que sirvam de guias aos programadores e controladores e também de critérios para medir o desenvolvimento do departamento.

Estas políticas são diretrizes que, de maneira geral, são as seguintes:

a) Metas de empresas quando há tempo de entrega dos produtos ao cliente;

b) Definição do número de depósitos de almoxarifados e da lista de materiais a serem estocados nele;

c) Até que nível deverão flutuar os estoques para atender uma alta ou baixa demanda ou uma alteração de consumo;

d) As definições das políticas são muito importantes ao bom funcionamento da administração de estoques.

Princípios básicos para o controle de estoques

Para se organizar um setor de controle de estoque, inicialmente deveremos descrever suas principais funções:

1. Determinar o que deve permanecer em estoque. Número de itens;
2. Determinar quando se deve reabastecer o estoque. Prioridade;
3. Determinar a quantidade de estoque que será necessário para um período pré-determinado;
4. Acionar o departamento de compras para executar a aquisição de estoque;
5. Receber, armazenar e atender os materiais estocados de acordo com as necessidades;
6. Controlar o estoque em termos de quantidade e valor e fornecer informações sobre sua posição;
7. Manter inventários periódicos para avaliação das quantidades e estados dos materiais estocados;
8. Identificar e retirar do estoque os itens danificados.

Existem determinados aspectos que devem ser especificados, antes de se montar um sistema de controle de estoque.

Um deles refere-se aos diferentes tipos de estoques existentes em uma fábrica. Os principais tipos encontrados em uma empresa industrial são: matéria-prima, produto em processo, produto acabado e peças de manutenção.

Rastreamento: Qual a opção certa para sua empresa?

Rastreamento de veículos via satélite. Expressão cada vez mais comum nos meios de logística e transporte de cargas, está na ponta da língua de empresas seguradoras, diretores de empresas transportadoras a caminhoneiros. Com a explosão dessa tecnologia, fica a dúvida: qual o sistema ideal para a minha empresa? Qual a sua real capabilidade? O que mais pode ser obtido, além da segurança dos veículos, motoristas e cargas?

Desenvolvido inicialmente para fins militares pelo Departamento de Defesa dos Estados Unidos, o sistema NAVSTAR / GPS significa Navigation Signal Timing and Ranging Global Positioning System, e é hoje o mais preciso sistema de navegação geográfica. A constelação NAVSTAR é constituída por 24 satélites (3 deles estão de reserva) em 6 órbitas circulares de 12 horas a cerca de 20.200 Km de altura. Estes satélites estão colocados de tal modo que 6 deles estão sempre visíveis. São controlados por cinco estações de rastreio e três antenas espalhadas pelo globo que recolhem informação daqueles e transmitem-na para a estação principal situada em Colorado Springs. A sua cobertura não é total e situa-se em cerca de 93% da área do globo – é nos pólos onde ela é mais deficiente.

O Departamento de Defesa dos Estados Unidos fornece dois serviços: o SPS, Standard Positioning Service (gratuito), usado pelo público em geral cujo sinal é intencionalmente degradado por razões de segurança interna dos E.U. e o PPS, Precise Positioning Service, codificado e usado primariamente pelo Departamento de Defesa.

A vantagem do uso de um GPS é a sua disponibilidade em qualquer condição meteorológica e simplicidade do seu uso. Os satélites servem como pontos de referência precisos e, ao receber sinais de rádio transmitidos por eles contendo horário e posição exatos, o receptor GPS pode calcular sua localização.

A precisão de um GPS, no sistema SPS (público), era inicialmente da ordem dos 100 metros. A partir de 1 de Maio de 2000 o governo norte-americano, proprietário do sistema, deixou de introduzir o erro proposital no sistema, o que o tornou mais preciso, passando a ser semelhante ao PPS. Existe ainda o DGPS, um GPS diferencial, que recebe informações adicionais de uma estação terrestre próxima e de posição conhecida, aumentando assim a precisão posicional. O preço deste aparelho, entretanto, ainda não justifica o seu uso para o rastreamento de veículos.

Como todos os sistemas de alta precisão utilizam o GPS, o diferencial entre eles está na forma de comunicação com o veículo. Quatro tecnologias dominam o mercado: a de satélites de alta órbita, a dos satélites de baixa órbita, as que utilizam rádio freqüência, e as tecnologias de comunicação baseadas em telefonia celular.

Sistemas de satélite de grande órbita – São satélites (geoestacionários ou não) que, ao receberem as informações do veículo, informam uma base que retransmite as informações ao cliente. Os mais utilizados no Brasil são o OMNISAT (geo-estacionário) que possui um transponder da Banda C do satélite Brasilsat – exclusiva para uso de um fabricante – e o INMARSAT-C que é uma rede formada por 8 satélites geo-estacionários situados a 36.000 km da Terra, sendo 4 operacionais e 4 reservas, que proporcionam cobertura em todo globo terrestre, com exceção das regiões polares. Os sistemas de alta órbita são aqueles que oferecem a maior confiabilidade de operação, mas por demandarem equipamentos de comunicação mais potentes são também os mais caros.

 

Sistemas de satélite de baixa órbita – São satélites que ficam a cerca de 800 km de altura, que formam uma rede para comunicação do globo, exceto nas regiões polares. As tecnologias disponíveis no Brasil são a do sistema ORBCOMM, que possui uma rede de 35 satélites para envio e recebimento de sinais, e a do sistema GLOBALSTAR, mais recente, composta por uma constelação de 48 satélites. Apesar de a cobertura ser nacional, estes sistemas podem enfrentar períodos de falha na comunicação, quando uma região fica sem cobertura devido às órbitas dos satélites.

Sistemas de comunicação via rádio freqüência / telefonia celular – Utilizam as áreas de cobertura da telefonia celular ou de estações rádio-base, enviando as posições obtidas pelo receptor GPS por meio um telefone celular instalado dentro do veículo ou de um transmissor de rádio, respectivamente. O grande inconveniente destes sistemas são as áreas de sombra, onde a cobertura é pequena ou sequer existe, diminuindo a operacionalidade do sistema. Em compensação, estes sistemas têm geralmente custo inicial bem inferior aos que utilizam a comunicação via satélite.

Como as áreas urbanas brasileiras já possuem uma cobertura celular e de rádios de quase 100% nas regiões metropolitanas, para o transportador que opera exclusivamente em áreas urbanas, os sistemas que utilizam a comunicação via celular ou rádio freqüência se apresentam como uma alternativa interessante. Um inconveniente importante dos sistemas baseados em telefonia celular é o custo de comunicação: como as tarifas são ainda altas no Brasil, o posicionamento é caro, e muitas vezes proibitivo para fins logísticos.

Novos avanços no Rastreamento de veículos

No transporte de carga rodoviária, o GPS foi utilizado inicialmente para evitar o roubo dos veículos e cargas transportadas. Hoje, com o desenvolvimento da tecnologia da informação e das necessidades de satisfazer demandas cada vez complexas do cliente, a logística ampliou o leque de aplicações dos sistemas. Assim, somente rastrear o veículo com precisão não é mais um diferencial no mercado. O transportador pode, a qualquer momento, orientar seus veículos para atender novos pedidos ou encomendas urgentes, bem como informar a chegada das cargas para agilizar as operações de carregamento e descarregamento.

Outro avanço importante é a possibilidade de levar as informações de posicionamento dos veículos rastreados para a Internet, disponibilizando-as na Internet. Isso permite que o transportador visualize a posição de seus veículos a partir de qualquer computador conectado à Internet, mediante uma senha de acesso exclusiva. O transportador pode também fornecer senhas de acesso temporárias para seus clientes (e, portanto, clientes finais do frete), para que estes possam acompanhar o transporte de sua carga enquanto esta estiver em trânsito. Outra possibilidade é o disparo automático de mensagens (e-mail, celular ou bip) para clientes e/ou funcionários em eventos determinados, como ao detectar atrasos nas viagens.

A geração de relatórios gerenciais sobre as operações realizadas é outra das novidades oferecida no mercado. Estes relatórios podem ser, por exemplo, relatórios de: posicionamento histórico de veículos, performance de motoristas, “previstoXexecutado”, paradas efetuadas, paradas em clientes, não-conformidades, etc.

Muitas vezes, as empresas fornecedoras dos equipamentos de rastreamento não oferecem todas estas opções, e sendo assim é necessário contactar empresas especializadas, que utilizam as informações recebidas pelos sistemas GPS para trabalhar a questão logística.

Conclusões

A correta utilização de um sistema de rastreamento de veículos assegura a qualidade do transporte e do serviço prestado, evita desvios e paradas desnecessárias do motorista para se comunicar com a empresa, além de economizar custos com telefone, consumo de combustível, etc. Os aspectos relativos à produtividade do veículo, e do gerenciamento das informações disponíveis é que são decisivos para a escolha da tecnologia A em detrimento da B.

De uma forma geral, todos os sistemas têm vantagens e desvantagens, cabendo ao transportador escolher aquele que se adapte melhor ao tipo de carga ou rota operada. Se a sua transportadora ainda não dispõe de um desses sistemas, cuidado! O seu concorrente já deve estar de olho no seu cliente…

 

 

Cross-Docking – Origem e Finalidade

O cross-docking – que numa tradução para português podemos chamar “passagem de cais”, passagem direta da mercadoria dos cais de entrada ao Centro de Distribuição (CD) para o de saída – é muitas vezes referido como sendo uma operação logística com muito potencial de eficiência, quer o operacional quer de redução de inventário. Os que não são muitos referidos são os outros ganhos para as empresas, além dos que se situam na esfera operacional.

O processo de distribuição de uma indústria é essencial para o empresário e para o cliente.

O empresário visa segurança e economia, o cliente prefere uma entrega sem danos e rápida.

Ao longo dos anos surgiu o cross-docking, que trouxe satisfação para ambas as partes. Pois o pedido é feito e planejado para uma distribuição precisa, o processo não exige estocagem e as cargas consolidadas são enviadas às docas de expedição para serem carregadas em veículos de distribuição sem passar pelo sistema de estocagem dentro do armazém.

O termo “cross-docking” expressa o conceito de separar pedidos com os produtos que se recebem no dia, sem estocá-los, ou seja, trata-se da transferência de mercadorias diretamente entre as docas de recebimento e expedição de um armazém. Essa operação pode ser utilizada, por exemplo, em um centro de distribuição responsável pelo abastecimento de uma rede de supermercados. A central de compras solicita de seus fornecedores as quantidades exatas de produtos para o total de pontos de venda a serem atingidos. O fornecedor separa as quantidades de cada produto solicitado e as envia ao CD conforme um plano de entrega previamente estabelecido. Quando os produtos necessários ao CD chegam, é feita a distribuição imediata aos pontos-de-venda.

Tipos de Cross-docking

Cross-docking de produção – Recebe e consolida as cargas que são destinadas à produção (just-in-time).

Cross-docking de distribuição – Consolida produtos recebidos de diversos fornecedores em áreas ou paletes. Esses produtos são movimentados para suas respectivas áreas de expedição a partir da chegada do último produto a ser expedido.

Cross-docking de transporte – Consolida e embarca cargas incompletas vindas de diferentes clientes e de indústrias, fazendo o trabalho de embalar, otimizar e expedir para ganhar produtividade pela economia de escala.

Cross-docking de varejo – Recebe vários produtos de múltiplos fornecedores consolida estas cargas, direciona e distribui para várias lojas.

Finalidade

A finalidade do cross-docking é minimizar as operações de movimentação e eliminar as de estocagem. Com isso é possível otimizar o sistema de controle dentro dos armazéns, com inventário e outros sistemas de gerenciamento bem como equipamentos e pessoal operacional, minimizando assim os custos com armazenagem movimentação e transportes.

Em geral as operações de cross-docking têm em comum os reduzidos tempos de espera e estocagem menores que 24 horas. Isto é possível por já estar definido o destino do item antes mesmo de ele ser recebido, evitando a sua estocagem. Outro requisito para que esse sistema funcione a plena capacidade são áreas de consolidação de cargas e também áreas para se expedir os volumes sem interferir com os produtos estocados.

Tecnologia da Informação Aplicada ao Cross-docking

Podemos definir duas áreas que atuam com tecnologia de informação:

Pré-distribuição – A empresa prepara o produto e faz a transferência diretamente no armazém ou centro de distribuição. A operação de etiquetagem é feita de origem, facilitando assim a movimentação e direcionamento das cargas para os respectivos caminhões, que já têm suas rotas definidas previamente pelo sistema de gerenciamento de armazém e de roteirização. No entanto deve haver sincronia entre o que está expedindo os produtos e quem está recebendo, pois o armazém ou centro de distribuição tem a ter o posicionamento dos produtos antecipadamente para poder determinar as rotas mais adequadas aproveitando melhor a capacidade dos veículos e minimizando os tempos de entrega.

Pós-distribuição – O processo é mais lento e custoso. A empresa envia os produtos sem nenhum controle, acarretando retrabalho no armazém ou centro de distribuição, onde os produtos são recebidos, identificados e etiquetados para posteriormente entrarem no controle do sistema informatizado. Só depois de codificados, os produtos terão rastreabilidade, e serão determinados os veículos e rotas mais adequadas.

Todos ganham com o cross-docking

Todos os elos da cadeia de abastecimento se beneficiam deste sistema. Para o fornecedor, a principal vantagem é uma significativa diminuição do número de pedidos a serem separados, sem com isso reduzir o total de itens expedidos, o que resulta em menor custo logístico. O maior benefício é obtido quando as quantidades expedidas formam paletes completos. Os distribuidores ganham com a prática do cross-docking, que representa uma economia nos custos derivados da estocagem identificação de produtos e separação de pedidos. Além disso, a possibilidade de operar conforme um seqüenciamento dos produtos a serem distribuídos melhora o aproveitamento do espaço de carga nos modais, reduzindo as despesas com frete. Outro beneficiado é o ponto de venda, que tem a garantia de um pequeno intervalo entre a fabricação e o recebimento do produto para a comercialização o que lhe permite reduzir estoques e também traz vantagens para o cliente.

Quando bem estruturado, o controle de cada um dos elos é relativamente fácil e, globalmente, é possível assegurar um índice muito baixo de erros e uma economia no custo de eventuais reclamações.

O Cross-docking tornou-se um processo prático e econômico, e por ser tão econômico, muitas indústrias tornaram esse processo rotineiro, gerando possíveis erros e insatisfações de sua clientela. Hoje, com o auxílio do sistema de informações esse quadro está se revertendo. É importante lembrar que o cross-docking há anos é o mesmo, mas que sua diferença está no sistema de informações que a cada ano está mais avançado agilizando todo o processo, diminuindo erros e trazendo satisfação aos clientes.